崔军

崔军老师  精益管理与智能制造专家

22年世界500强企业生产管理经验

12年制造业咨询培训经验

富士康集团首批认证讲师

曾任：美的集团（世界500强）|精益生产及智能制造专家

曾任：海尔集团（世界500强）|智能制造专家、部长

曾任：富士康集团（世界500强）|制造处长、IE部长

→曾主导多家企业智能化工厂构建项目：【美的物联网智能家居电器的智能化生产工厂项目】【青岛滚筒洗衣机智能工厂项目】【Dell电脑成型车间熄灯工厂项目】……

→老师曾为中兴通讯、信利集团、亿田智能等近100家中大型企业提供精益生产变革咨询培训，累计开展培训超过1000场次+，受众超10万。

→擅长领域：智能制造、班组长、八大浪费、TPM、6S现场管理、精益生产、降本增效、VSM

实战经验：

老师自2000年起深耕生产领域，拥有世界500强企业精益生产、智能制造工作经验。曾助力多家企业构建精益生产、信息化、自动化共通、融合的平台，实现智能化制造。

※曾任美的集团精益生产及智能制造专家

——设计规划集团首个物联网智能家居电器的智能化生产工厂，包括架构自动化产线、MES系统开发上线等，新工厂如期导入量产，投产后每线产能提升30%，产线效率提升33.3%、一次不良率降低75%。

※曾任海尔集团智能制造专家、部长

——主导集团多个工业园区可视化智能互联工厂规划及落地生产，在青岛滚筒洗衣机智能工厂项目中，为企业构建全自动生产线工厂，实现产线人力节约76.9%、品质一次不良率降低95%，生产周期减少3天，人均产能效率提升338%。项目结束后，编撰海尔智能制造标准Check list 100条，后成为国家工信部制定智能工厂评审标准细则的重要参考资料文件之一。

※曾任富士康集团制造处长、IE部长

——为集团公司架构手机金属件一个流连线生产模式，实现产品的流连线自动化生产，节约企业投资成本30%+，提升生产效率50%+。后为解决集团工厂现场效率低下、不良率高等现状，主导打造集团第一个熄灯工厂，以精益生产理为核心，落地自动化工具，实现车间无人化，为企业减少现场人力375人、降低电力能耗43.2%，品质一次不良率由3.5&降至1%。

项目经验：

01-永艺家具【精益变革及自动化推进项目】，为企业构建精益运营体系，规范公司运营系统，提升公司运营效率，实现制造人工费用销售占比由18%降至12%，制造费用销售占比由6.5%降至4.5%。

02-信利光电【全员提案及精益立项改善项目】，为企业构建全员提案及精益立项改善管理制度执行办法，规范公司年度省人降本指标，提升公司运营效率，实现公司直接人工减少了8%，相对推行前制造费用减少2.5%。

03-先进科技【人才育成及增值改善项目】，为企业建设精益人才梯队、构建精益运营体系，持续开展管理与工程技术人才培训和实训、推行精益变革增值改善活动，2021年为企业培训授课2000人次，精益立项改善数量33个，降本2218万元。

部分培训经验：

主讲课程：

《新时代发展——工业4.0与智能制造规划》

《降本增效——精益生产提升运营效益》

《管理升级——金牌班组长管理技能提升》

《工厂效率改善——TPM全面生产维护》

《增值改善——八大浪费消除》

《现场管理——6S管理全面实施》

授课风格：

■ 落地实效：课程内容源自老师亲身实践经验总结，课程实战、实用、实效，满满干货

■ 前瞻引领：老师教导的工具方法，均源于多家世界500强企业的卓越管理的实践

■ 逻辑性强：系统架构强，课程的逻辑性能够紧紧抓住每个听众的思维

■ 价值度高：课程内容经过市场实战打磨，讲解的工具均能够有效运用

■ 激情风趣：老师活力四射，课程氛围活跃，通过互动、故事、案例点燃培训现场

■ 体验性强：课程概念环节，运用情景体验模式，摆脱枯燥无味的讲授

部分曾服务企业：

电子行业：富士康科技集团、比亚迪股份有限公司、深圳市先进微电子科技有限公司、中兴通讯股份有限公司、东莞伟易达电子厂、东莞胜美达电子厂、东莞建邦电子厂、深圳长盈精密科技股份有限公司、宇龙计算机通信科技（深圳）有限公司、深圳市景旺电子股份有限公司、中山易事达光电科技有限公司、汕尾信利光电股份有限公司、深圳市兴先达科技有限公司

电力行业：中国南方电网有限公司、深圳大成智能电气科技有限公司、新华都特种电气有限公司、中国长江电力股份有限公司、深圳市海能通讯设备有限公司、上海电力股份有限公司、合肥新宇电力设备安装有限公司、大唐华银电力股份有限公司、国网福建省电力有限公司

电器行业：美的集团股份有限公司、海尔智家股份有限公司、海信家电集团股份有限公司、广东格兰仕微波炉电器制造有限公司、杭州老板电器股份有限公司、珠海格力电器股份有限公司、广东新宝电器股份有限公司、TCL科技集团股份有限公司

家具行业：永艺家具股有限公司、顾家家居股份有限公司、志邦家居股份有限公司、恒林家居股份有限公司、广州诗尼曼家居股份有限公司、欧帝家居集团股份有限公司、中源家居股份有限公司、佛山维尚家具制造有限公司、深圳市巨米家具有限公司

机械行业：徐工集团工程机械股份有限公司、东莞南册国际文具厂、台州市东部数控设备有限公司、深圳市创世纪机械有限公司、山东隆基机械股份有限公司、厦门夏工机械股份有限公司、合肥常青机械股份有限公司

化工行业：深圳市深赛尔股份有限公司、深圳华大复合材料有限公司、中科擎昆（东莞）科技有限公司、广州市信能体育设施有限公司、安徽江南化工股份有限公司、山东宏信化工股份有限公司、湖北三宁化工股份有限公司

部分客户评价：

先进科技搬迁至深圳盐田厂区的十多年以来，在新建工业区：深圳龙岗厂区、深圳沙井厂区、惠州惠城厂区，我司人才梯队建设培养均得到老师的对的大力支持，老师为我司培养了中基层管理干部数百人，保障了生产有效运营的人才支持。合作十多年，老师一如既往与我们并肩前行。

——深圳市先进微电子科技有限公司 集团精益工程部  马副总

老师阅历丰富，培训注重实效应用，上课活力四射，演讲深入浅出，在老师精心的人才育成培训和实训结合下，2021年人均产值提升了35%，感谢老师的辛苦付出，2022年我们会加大合作。

——深圳市兴先达科技有限公司  裴董事长

老师是真正的精益生产大师，为公司定制开发了近二十多门课程，培训公司中基层管理干部近三千人次，为公司内部人才挖掘打下了坚实的基础，解决了公司发展中基层人才的需求。

——永艺家具股份有限公司  张董事长

老师的培训课程，充满激情，务实接地气，应用工具的讲解浅显易懂，认我们原本非专业的人听得清楚明白，老师是真正的高人、牛人，最了解我们老板的人，也是最了解企业的人。

——深圳大成智能电气科技有限公司  宁总经理

老师专业知识丰富，培训课程内容干货满满，能结合我们工厂实际因材施教，将管理工具教学与工厂生产落地进行结合，工厂运用老师的管理工具有效地进行了提效降本，谢谢老师辛苦付出。

——东莞市健邦电子有限公司  王总经理

增值改善——八大浪费消除

课程背景：

据权威数据统计，在较多生产制造业型企业中，工厂整体人员生产效率（OPE）不足50%，工厂整体设备生产效率（OEE）不足60%，价值流程图（VSM）增值比不足1%，库存周转时长达60天或以上，生产周期时间（L.T）长达30天或以上，周边人员工作饱和度不足50%，工作价值度不足30%。

上述，效率如此低下，浪费如此之大，经营指标如此差强人意！导致企业经营净利润大幅度降低甚至亏损。令我们一直在现代先进制造技术的国际标杆企业工作的老师深感震惊！为此，本课程推出《工厂八大浪费与增值改善》，帮助赋能中国制造生产型企业，学习国际先进公司的卓越运营管理，彻底杜绝生产现场的各种浪费，提升企业的获利空间，助力中国制造2025发展。

本课程将以深入分析工厂八大浪费的根源，提供解决八大浪费的有效管理工具，并结合工厂生产现场的各种浪费案例进行学习互动，帮助学员将所学到的专业知识能有效地应用的工作场景中，开创价值。

课程目标：

● 通过学习八大浪费，提升问题分析能力

● 识别各种浪费根源，制定工作改善举措

● 直击现状实质问题，给出系统解决方法

● 明晰运营价值导向，积极推进增值改善

● 掌控产品生产变异，提升产品质量管控

● 分析工时损失浪费，提升生产效率管制

● 合理调配生产资源，提高资源应用效益

● 杜绝一切生产浪费，全面提升运营效益

● 创建精益管理效益，提高制造竞争实力

课程风格：

适合性：贴近企业实际，让管理者先改变思维，后改变行为，终改变结果

实用性：有方法，有标准，有工具，有表单，有案例，有模板，随拿随用

创新性：对生产运营现状及其效益进行深入探讨，开创新思维，构建新模式，实现管理突破

实效性：课程介绍的管理工具、方法论均来自标杆企业的成熟经验提炼，应用实效接地气

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：中基层管理人员（经理、主任、班组长、储干及一线员工）；工程技术人员

课程方式：课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%

课程大纲

序言：

名言分享：赚一元钱看客户脸上，省一块钱看自己角色——台塑集团王永

第一讲：识别：增值与浪费

一、认识增值

1. 价值流是指从原材料转变为成品并交付给客户过程中的全部活动

2. 增值是客户愿意付钱的作业内容

3. 产生增值的过程

1）产品发生形状改变

2）性能改变

3）组立(组合)

4）增加功能等作业

4. 以客户的立场来看增值——客户只愿意冲着那5%的增值掏腰包

1）增值活动约5%

2）必要非增值活动约35%

3）不必要非增值活动60%

5. 价值流程图

1）概念引入：价值流程图

2）价值流程图管理

a绘制现状价值流程图

b价值流程图异常分析

c制定价值流异常改善举措

d绘制未来价值流程图

e价值流改善举措实施

二、认识浪费

1. 浪费是不增值、只增加了时间和成本的活动，含所有不及时产生附加价值的活动

2. 浪费的三种形态

1）勉强：超过能力界限的超负荷状态

2）真浪费：有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态

3）不均衡：有时超负荷有时又不饱和的状态

3. 浪费的表现

1）现象

a显性浪费

b隐形浪费

2）发生源:人、机、物……

三、反对浪费

1. 浪费的危害

2. 珍惜资源

3. 有效运用资源

第二讲：认识：工厂八大浪费

一、工厂八大浪费综述

二、库存浪费

1. 库存浪费产生的4大原因

2. 库存浪费的严重危害

1）降低资金的周转速度

2）占用大量流动资金

3）增加保管费用

4）利息损失

5）面临过时的市场风险

6）容易变质劣化

3. 减少库存的方法

1）分类管理法

2）JIT库存管理

3）控制在库金额

4）定期盘点

5）库存警示

4. 总结：捕获库存浪费治理7个方向

案例分析：生产现场大量在制品浪费实例讲解，分析原因

三、等待浪费

1. 等待浪费的定义：人员或设备非满负荷的浪费

2. 等待浪费的9种表现形式

3. 等待浪费的9个消除方法

1）均衡化生产

2）一个流连线按节拍进行拉到生产

3）单元制生产方式(cell式生产方式)

4）生产线平衡法(line balance)

5）人机工作分离

6）全员生产性维护(TPM)

7）快速切换(SMED)

8）目视化管理

9）加强进料控制

案例分析：生产现场浪费实例讲解

四、不良品的浪费

1. 定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的检查、重工或维修作业

2. 不良品浪费对工厂管理的6个影响

3. 不良品浪费的8大产生原因

4. 8种方法，减少不浪发生

1）作业管理—SOP,标准作业,教育训练

2）全面质量管理(TQM)

3）品管统计手法(SQC)

4）品管圈(QCC)活动

5）可视化(标准、不良样品等)

6）首件检查

7）不制造不良的检查：源流检查、自主检查、全数检查

8）防呆法

案例分析：组装线塑胶件来料外观刮花不良分析及改善

五、搬运的浪费

1. 搬运是物品移动造成的资源浪费

2. 产生的原因

1）物流动线设计

2）设备局限

3）工作地布局

4）前后工程分离

3. 改善搬运浪费的2个方向

1）合理化布局

a布局合理化的5个要点

2）搬运手段的合理化

a搬运作业遵循7大原则

b搬运方法3大规划

现场互动：生产现场有哪些搬运浪费？如何改善？

六、过量生产的浪费

1. 定义：前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费

2. 过量浪费的6种表现形式

3. 过量浪费的产生与消除

1）过量计划的产生与4个消除方法

2）前工序过量投入的产生与3大消除手法

4. 总结：消除过量生产浪费的坚持的4个理念

案例分析：生产现场上工序过量生产堆机浪费实例讲解

七、加工过剩的浪费

1. 定义：原本不必要的工程或作业被当成必要，以及过度将产品标准提高形成的浪费

2. 加工过剩浪费导致的影响

1）需要多余的作业时间和辅助设备

2）生产用电﹑气压﹑油等能源浪费

3）管理工时的增加

3. 加工过剩浪表现形式

1）品质过剩

2）检查过剩

3）加工过剩

4）设计过剩

4.消除加工过剩的9大思考

案例分析：装配线用胶片取代胶液的案例分析加工过剩

八、动作浪费

1. 定义：作业中动作上的不合理导致的时间浪费

2. 识别12种动作浪费

记忆：打油诗《十二种动作浪费》

3. 动作经济原则22条

1）10条人体动作方面

2）4条工具设备方面

3）8条场所布置方面

4. 12种动作浪费的产生原因与对应消除方法

案例分析：有关双手左右对称动作经济原则运用

九、管理浪费

1. 定义：由管理造成生产力、周期、资源利用等浪费

2. 管理上的7大问题问题

3. 管理浪费的产生

1）管理能力

2）技朮层次

3）标准化

4）企业素质

4. 管理浪费的4维消除

1）培训

2）认知

3）检知

4）奖惩

现场互动：如何从根本上解决管理浪费？

第三讲：消除：工厂中八大浪费的观察发现与消除

1. 总结工厂八大浪费的主要原因

1）过多制造的浪费：从生产思想开始的浪

2）等待浪费：无视人的稼动率所造成的浪费

3）搬运浪费：供应系统是原因之一

4）加工过剩的浪费：生产技术不足或 标准不明产生的浪费

5）库存的浪费：生产模式不明、资材管理不善等产生的浪费

6）动作的浪费 ：没有研究动作经济原则导致 看不到浪费而产生的浪费

7）制造不良的浪费：未发现不良而产生的浪费

8）管理的浪费：不明管理价值产生的浪费

2. 八大浪费三个观察要素及观察内容

1）人  2）机器  3）材料

3. 八大浪费总结及记忆

实用口诀：搬动不加，生管待库

4. 八大浪费改善效益

第四讲：提升：研究标杆企业对浪费的解析（案例解读）

一、学习国际化公司

1.华为生产理念核心：

1）三化一稳定：生产自动化、管理信息化、人员专业化、关键岗位人员稳定化

2）降本增效：基于三化一稳定，华为认为：降本，即降低质量，标准化作业后降无可降

2.与国际化公司的差距

现场讨论：我们的公司与华为公司三化一稳定可有差距？为什么？

二、富士康科技集团《工厂新十大浪费》（新创）

重点：在原《工厂八大浪费》基础上新增

1.资材浪费

2. 人未尽其才浪费

案例解析：冲压钣材浪费，改善举措分析，提高原物料利用率

三、丰田非生产现场《新七大浪费》（升华）

1. 无的放矢浪费

2. 墨守成规浪费

3. 组织内耗浪费

4. 官僚主义浪费

5. 机构臃肿浪费

6. 工程失控浪费

7. 价值度低浪费

现场互动：你公司非生产现场也存在新七大浪费吗？

第五讲：精进：实现增值的改善

一、改善首先要改变思维

1. 何为改善

1）定义

2）改善的原则：没有最好，只有更好

2. 改善为了谁？

3. 20种不良情绪

4. 10种良好行为

案例分析：日本人运输鱼故事

二、改善常用的工具

1. ECRS原则:取消、合并、重排、简化

2. IE七大手法

1）防呆法   2）动改法   3）五五法   4）流程法

5）人机法   6）双手法   7）抽查法

3. PDCA管理循环工作方法：计划、执行、检查、行动举措

三、增值改善活动程序

1．制定计划

2．实施计划

3．评价结果

四、增值改善項目的12个挑战性目标设定

五、向标杆企业学习增值改善

1. 作业改善

2. 物流配送改善

3. 质量不良品改善

4. 工装治具设施设备改善

5. 产品可制造性设计或工艺改善

6. 产品模块化剥离装配改善

案例分析：某公司微波炉装配产线效率品质提升增值改善案例

案例分享：电动机DFX模块化设计改善案例

培训结束：现场互动交流